从一片荒芜的海塘滩涂到塔器林立、管廊纵横的现代化工业园,中国石化(5.020, 0.03, 0.60%)目前最大在建炼化一体化项目为期三年的建设即将步入尾声。日前,记者走进中科(广东)炼化有限公司(下称“中科炼化”)施工现场,一窥这个被称为“炼化巨无霸”项目的最新面貌。
中科炼化一体化项目 中科炼化供图
中科炼化是中国石化在新时代建设的首个大型炼化工程,也是“十三五”期间广东重点建设工程,定位于“建成中国石化支柱企业和最具竞争力炼化企业”。 项目一期建设1000万吨/年炼油、80万吨/年乙烯及相关配套公用工程等,总投资超440亿元。
中科炼化公司党委书记、副总经理陈晓文向澎湃新闻等媒体记者介绍,中科炼化项目位于湛江市东海岛新区,占地6平方公里,配套玉湛高速和湛江东海岛铁路支线,连接湛北成品油管道和LNG管道,另有30万吨级原油码头与生产装置无缝连接。项目于2016年12月20日全面开工建设,将于2019年底建成。
记者注意到,8月以来,中科炼化“大事记”不断。8月26日,项目最大的模块化钢结构——煤制氢装置磨煤气化钢结构全部吊装完成;9月11日,项目核心装置之一、420万吨/年催化裂化装置“心脏”设备——再生器封头成功吊装就位;9月25日,中科炼化炼油“龙头”装置——常减压蒸馏装置减压塔顺利就位;9月29日,项目关键控制点——中科炼化动力站首台锅炉一次点火成功,标志着项目从工程建设逐渐转入生产装置开工投产阶段。
目前,中科炼化项目土建施工已基本完成,钢结构、设备安装正高速推进,工艺管道安装全面铺开,项目进度累计完成超过80%。项目一期投产后,将充分发挥石化产业集群效应,延伸石化中下游产业链,预计年产值超过600亿元。
大型机械、智能装备助力项目建设
记者在施工现场看到,各个区域的装备设施已基本就位,钢筋支架在四周围绕,大小不一的吊车吊臂缓缓摇摆,身着浅色工作服的作业人员们正紧张忙碌地施工,设备吊装、塔器工艺管道安装、罐壁焊接等作业都在有序进行。
中科炼化施工现场 澎湃新闻记者 陈凌瑶图
据现场工作人员介绍,中科炼化在项目建设过程中,运用了多项大型机械和智能装备。
例如,世界上最大吨级的履带起重机——4000吨级履带吊车就在超长、超重设备吊装中发挥了重要作用。建设期间,该起重机共安全高效完成了8台大型设备、总重8000多吨的吊装任务,其中包括蒸汽裂解装置5台大型设备,煤制氢装置2台大型设备,轻烃回收装置1台大型设备。
无轨道爬行焊接机器人(14.430, -0.06, -0.41%)在建设现场广泛应用,该机器人对储罐焊缝进行焊接,较人工焊接节省80%的作业时间。另外,由于超大件设备的运输和安装要求非常精准,为全方位掌握施工作业状况,中科炼化项目采用无人机对现场进行定点拍摄、采集信息,还对重大施工作业开展空中护航,进行全过程监控,确保施工人员在每个环节都严格按照方案要求精准操作。
炼化一体、前港后厂实现资源充分利用
随着国内石化产业的快速发展,炼化集中度的提升已成行业趋势。谈到中科炼化项目优势所在,陈晓文表示,“我们这个项目最大特点就是炼油、化工、码头都在一个工业园区里,是国内目前分布最近的。30万吨原油抵达码头后,1公里外就是原油罐。”
具体来看,中科炼化通过对炼油、化工板块同期规划设计,将炼油、化工装置统筹考虑、综合优化,对功能相近或相同装置进行合并,减少了项目整体装置数量和投资。例如,炼油化工MTBE装置合并优化设计,就是利用裂解装置碱洗系统,减少干气回收分离装置碱洗系统、废碱合并处理、芳烃抽提优化合并,蒸汽、空分系统优化设计,进而装置投资约5亿元。
同时,炼化一体的流程设计能够发挥规模优势,实现炼油化工间的原料互供。据了解,通过催化裂化装置和炼厂干气回收装置,炼油部分共可为化工部分提供乙烯裂解原料145.8万吨/年,提供丙烯原料21.63万吨/年。
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